Beltevalse for Caterpillar CAT 305 306 minigraver

Nøkkelord:

Kategori:

Gjeldende modeller: CAT 305E / 306E / 307
EOEM-delenummer: 352-6217
Engelsk beskrivelse: Slitesterke understellsdeler til gravemaskin, stabil kvalitet, tilstrekkelig lagerbeholdning, rask levering.

E-post:info@fortune-parts.com

FORESPØRSEL Relaterte produkter

PRODUKTBESKRIVELSE

✅PassformDirekte erstatningssporrulle forCaterpillar CAT 305E, 306E, 307E minigraver, OEM-delenummer352-6217.
✅PremiumkvalitetLaget av høyverdig legert stål med presisjonsstøping/smiing og full varmebehandling. Overflatehardheten nårHRC50-56, herdedybde 8–12 mm for overlegen slitestyrke.
✅Lang levetid og pålitelighetUtstyrt med oljetetninger og lagre av høy kvalitet for å forhindre lekkasje. Konstruert for tøffe arbeidsforhold medGaranti på over 2000 arbeidstimer.
✅Perfekt passform og ytelseSikrer jevn sporbevegelse, lavt støynivå og stabil drift. Enkel å installere som en direkte reservedel.
✅ServicestøtteISO9001-sertifisert kvalitet. Rask levering fra FOB Xiamen havn. OEM/ODM-tjeneste er akseptabel. Teknisk støtte via video og online er tilgjengelig.

Tekniske spesifikasjoner og ingeniørdokumenter for CAT 306 minigraver beltevals

1. Sammendrag og komponentoversikt

Dette dokumentet beskriver omfattende beltevalseenheten (også kjent som tomgangsrulle eller bunnrulle), en kjernekomponent i chassiset til Caterpillar minihydrauliske gravemaskiner i serien 305E, 306E og 307E. Denne enheten er designet for de komplekse driftsscenariene til minigravere på 1–6 tonn, og kan stabilt motstå statiske og dynamiske støtbelastninger under ulike forhold, inkludert bygg og anlegg, landbruksgjenvinning og kommunalteknikk. Kjernedelen 352-6217 som er nevnt i dette dokumentet, er originalutstyrsprodusentens (OEM) standardnummer for denne enheten, som tilsvarer den komplette beltevalseenheten og direkte reservedeler. Som et ettermarkedsalternativ av høy kvalitet følger denne enheten, produsert av en profesjonell produsent av anleggsmaskiner, strengt CAT OEMs tekniske standarder, og oppfyller eller overgår OEM-spesifikasjoner for materialvalg, strukturell design og ytelse, og gir en pålitelig, økonomisk og langvarig løsning for vedlikehold av chassis på minigravere. 2. Hovedfunksjoner og drift av beltesystemet

Den nederste rulleenheten er en viktig lastbærende komponent i beltesystemet til en minigraver, og utfører følgende tre grunnleggende funksjoner:

2.1 Lastbæring og vektfordeling

Den støtter direkte totalvekten til CAT 306-serien gravemaskin (omtrent 5,7–7 tonn), fordeler vekten av overkroppen og arbeidsbelastningen jevnt til beltekjeden gjennom rullerammen, og fordeler den deretter videre til bakken. Flerpunktsfordelingen av støtterullene reduserer effektivt marktrykket, noe som sikrer utstyrets fremkommelighet på mykt underlag samtidig som det forhindrer belteskader forårsaket av lokalisert spenningskonsentrasjon.

2.2 Sporføring og justering

Rullene har en presisjonsmaskinert dobbelflensstruktur på begge sider, som passer nøyaktig til den indre kanten av belteleddene for å danne pålitelig sideveis sikring. Denne designen forhindrer effektivt sideveis avvik og avsporing av beltene under svinging, klatring eller kjøring i ulendt terreng, noe som sikrer jevn beltebevegelse langs chassisrammen og forbedrer den generelle maskinens håndteringsstabilitet.

2.3 Kontroll av belteheng

Gjennom synergien med styrehjul og strammere er det avgjørende å opprettholde en rimelig forspenning og nedbøyning på den øvre beltekjeden (vanligvis kontrollert til 1–2 % av belteoverhenget) for å optimalisere inngrepseffekten mellom drivhjulene og beltene, redusere driftsvibrasjoner og minimere tap i kraftoverføringen. Det forlenger også levetiden til beltene og andre hjulsystemer.

3. Detaljerte tekniske spesifikasjoner og ingeniørdesign

3.1 Bruksområde og referanse fra originalutstyrsprodusent (OEM)

• Viktigste modeller som gjelder: Caterpillar 305E, 306E, 307E minihydrauliske gravemaskiner og deres derivater.

• OEM-delenummer: 352-6217 (kjernemonteringsnummer). Tilsvarende reservedeler kan matches ved hjelp av den sertifiserte produsentens kryssreferansedatabase, noe som sikrer fullstendig utskiftbarhet med OEM-utstyr.

• Kompatible beltespesifikasjoner: Kompatibel med standardbelter i CAT 306-serien (400 mm bredde, 154 mm stigning), med presis samsvar mellom felgbredden og den indre bredden på belteplaten (forskjell 2–5 mm) for å unngå forstyrrelser og unormal slitasje.

3.2 Mekanisk design og struktur

• Type: Forseglet og smurt (S&L) kraftig lastbærende belterulle med integrert lagerenhetsdesign.

• Hjulhus / Smiing: Laget av høykarbonstål med høy fasthet (40Mn2, 50Mn) ved hjelp av en lukket smiprosess. Sammenlignet med støpegods sikrer smiing kontinuerlig metallkornfordeling, noe som forbedrer hjulhusets slagfasthet og utmattingsstyrke betydelig, og gjør det i stand til å motstå hyppige dynamiske belastningsstøt.

• Aksel: Presisjonsmaskinert av 42CrMo krom-molybden-legeringsstål, med herdet akselflate for å sikre høy strekkfasthet (≥1080 MPa) og slitestyrke, og oppfyller kravene til langvarig høyhastighetsrotasjon.

• Flensdesign: Integrert smidd struktur med dobbel flens, flenshøyde 18–22 mm, med en indre bueovergangsdesign for å redusere sideveis slitasje på skinneledd og forbedre styringsnøyaktigheten.

• Totalvekt: Omtrent 7–9 kg/stk, med balansert vektfordeling for å sikre driftsstabilitet og effektiv lastbæring.

3.3 Materialvitenskap og metallurgi

• Materialkvalitet: Hjulhus valgt fra høykarbonlegeringsstål som 40Mn2 og 50Mn; akselhus valgt fra 42CrMo krom-molybdenlegeringsstål; lagerhus laget av ZG35SiMn støpt stål, noe som sikrer at hver komponent er egnet for driftsforhold.

• Varmebehandling: Hjulbanen og kritiske sliteflater på flensen gjennomgår kontrollert induksjonsherding for å oppnå en overflatehardhet på HRC52–62 og en herdet lagdybde på 7–10 mm (HRC45 eller høyere), noe som danner en «hard overflate med en tøff kjerne»-struktur som sikrer både overflateslitasjemotstand og kjernens slagfasthet. Akselhuset gjennomgår bråkjøling og anløping (HB280–320) etterfulgt av overflateherding for å sikre omfattende mekaniske egenskaper.

• Overflatebehandling: Hjulkroppen gjennomgår kuleblåsing for å eliminere smiingsspenninger (restspenninger ≤150 MPa) og overflateforbehandling. Belegget består av en epoksygrunning (60–80 μm tykk) + et polyuretan-toppstrøk (40–60 μm tykt), som gir utmerket korrosjonsbestandighet og heft, og som tilpasser seg tøffe arbeidsforhold som fuktighet og støv.

3.4 Lager- og tetningssystem (Kjernen i holdbarhet)

• Lagertype: Torads koniske rullelager for kraftig bruk, nominell radial dynamisk belastning ≥280 kN, nominell aksial dynamisk belastning ≥120 kN, med høy radial lastekapasitet og moderat aksial aksial aksiallagerkapasitet, egnet for lastegenskapene til små gravemaskiner.

• Tetningssystem: Labyrinttetningsenhet med flere barrierer, som fullstendig forhindrer inntrenging av forurensning:

◦ Smøring: Forfylt litiumbasert komposittfett for høye temperaturer og ekstremt trykk (EP), driftstemperaturområde -20 ℃~120 ℃, som opprettholder stabil viskositet og smøreytelse under ekstreme temperaturer og trykk.

◦ Hovedtetning: Benytter en radial leppetetning av polyuretan (PU) med en spesialdesignet tetningsleppe, tetningstrykk ≥0,3 MPa, som effektivt forhindrer fettlekkasje.

◦ Sekundærtetning: Flytende endeflatetetning (metalltetningsring + flytende tetningsring av silikongummi), overflateruhet av metalltetningsringen Ra≤0,8 μm, kombinert med forkompresjonskontroll (0,3–0,5 mm), som danner en sekundær tetningsbarriere.

◦ Labyrintkanal: Forbindelsen mellom hjulhuset og akselsetet har 3–4 maskinerte labyrintspor. Ved å utnytte væskemotstanden forhindrer disse sporene at slipende forurensninger som smuss, sand og fuktighet kommer inn i lagerhulrommet, noe som forlenger tetningens levetid betydelig.

4. Produksjonsprosess og kvalitetssikring

4.1 Kjerneproduksjonsprosess

Profesjonelle produsenter bruker strenge produksjonsprosesser for å sikre produktkonsistens og pålitelighet:

1. Smiing og forming: Råmaterialene varmes opp til 1100–1200 ℃ og smides deretter i en lukket form ved hjelp av en presse med en kapasitet på 2000T eller høyere. Hjulemnets dimensjonstoleranse kontrolleres innenfor ±2 mm for å sikre ensartede maskineringstoleranser.

2. Maskinering: Presisjonsmaskinering utføres ved hjelp av CNC-dreiesentre og boremaskiner. Hjulets ytre diameter er rundet ≤0,03 mm, koaksialiteten er ≤Φ0,02 mm og overflateruheten Ra≤1,6 μm; flensendeflatens vinkelretthet er ≤0,02 mm, noe som oppnår en maskineringsnøyaktighet på IT7-IT8-grad.

3. Varmebehandling: Hjulkroppen gjennomgår bråkjøling ved 860–880 ℃, etterfulgt av anløping ved 580–600 ℃. Deretter induksjonsherdes slitebanen og flensen lokalt. Et automatisk temperaturkontrollsystem brukes gjennom hele prosessen for å sikre jevn hardhet (hardhetsforskjell innenfor samme arbeidsstykke ≤3HRC).

4. Overflatebehandling: Kuleblåsing (kulediameter 0,8–1,2 mm, styrke 0,2–0,3 mmA) → avfetting → fosfatering → elektrostatisk sprøyting → herding ved 160 ℃. Beleggets heft oppfyller GB/T 9286-1998 klasse 1-standarden.

5. Montering og forsegling: Montering utføres i et renromsmiljø av klasse 1000. Lagerpressing bruker en hydraulisk presse med presis trykkkontroll (5–8 MPa) for å unngå lagerskader. Mengden fett som injiseres kontrolleres nøyaktig (±5 g) for å sikre tilstrekkelig smøring og eliminere risikoen for lekkasje.

4.2 Kvalitetskontrollsystem (QC)

• Dimensjonsinspeksjon: Kritiske dimensjoner inspiseres 100 % ved hjelp av en koordinatmålemaskin (CMM) med en nøyaktighet på ±0,005 mm, noe som sikrer samsvar med originaltegninger. For masseproduksjon brukes dedikerte inspeksjonsverktøy for rask inspeksjon, noe som forbedrer effektiviteten med 30 %.

• Hardhetstesting: 5 % av produktene fra hvert parti velges tilfeldig for Rockwell-hardhetstesting. Slitebanens overflatehardhet må være innenfor HRC52–62-området; ukvalifiserte produkter bearbeides umiddelbart.

• Tetningstest: Etter montering utføres en 1,5 MPa lufttrykkstest, der trykket opprettholdes i 30 minutter uten lekkasje. Noen produkter gjennomgår nedsenkingsrotasjonstesting (50 o/min, 2 timer) for å bekrefte tetningens pålitelighet.

• Testing av lastekapasitet: Statisk testing av lastekapasitet (1,5 ganger nominell belastning, 1 time) og dynamisk utmattingstesting (1 million sykluser) utføres på en dedikert testbenk for å sikre at det ikke er permanent deformasjon eller skade.

• Sertifiseringsstandarder: Produktene er i samsvar med ISO9001-sertifiseringen for kvalitetsstyringssystem; materialene oppfyller RoHS-miljøstandardene; og noen produkter har CE-sertifisering, som oppfyller markedsadgangskravene i Europa og USA.

4.3 Garanti og kundestøtte etter salg

• **Garantiperiode**: Det gis en garanti på 2000 arbeidstimer under normale driftsforhold, og den dekker feil forårsaket av materialfeil og problemer med produksjonsprosessen.

• Kundeservice etter salg: Teknisk videosupport og feildiagnosetjenester på nett tilbys. Ved behov for utskifting er rask påfylling tilgjengelig (leveringstid 15–20 dager for vanlige bestillinger) for å sikre minimal nedetid for kundens utstyr.

PRODUKTPARAMETERE

CAT 306 beltevals

Parametere	Detaljer
Modell	CAT 305E / 306E / 307E Minigraver
Delenummer	352-6217 (OEM-referanse)
Teknikk	Støping / Smiing + Full varmebehandling
Overflatehardhet	HRC50-56, herdedybde 8-12 mm
Farger	Svart / Gul (tilpassbar)
Garantitid	2000 arbeidstimer
Sertifisering	ISO9001
Vekt	Ca. 7–9 kg/stk
FOB-pris	FOB Xiamen havn USD 12–25/stykk (basert på mengde)
Leveringstid	Innen 15–20 dager etter ordrebekreftelse
Betalingsbetingelse	T/T
OEM/ODM	Akseptabel
Type	Deler til understell til minigraver
Flyttetype	Beltegraver
Ettersalgsservice levert	Teknisk videostøtte, online støtte